Le contexte

ISERCO est intervenue dans le cadre de l’optimisation des lignes de convoyage d’un grand groupe sucrier. L’objectif était d’optimiser la production en fin de poste des opérateurs chargés du conditionnement du sucre.

Le métier d’ISERCO est d’intégrer des solutions de transfert, de dosage, de pesage ou de conditionnement des pulvérulents, à travers une gamme adaptée aux silos, Big Bag et sacs. Les produits proposés par la société évoluent en fonctions des besoins des clients et des exigences imposées dans les différentes industries. Chaque équipement est pensé pour garantir un conditionnement ou un déconditionnement de Big Bag de manière ergonomique, et donc permettre une manipulation plus facile et sécurisée pour l’opérateur.

L’activité du client d’ISERCO est la fabrication de sucre en morceaux calibrés ainsi que la mise en boîte du produit. Dans le cadre de la modernisation d’une partie de son process de production, l’industriel a souhaité optimiser la production au moment de la fin de poste des opérateurs chargés du conditionnement. En fin de journée, le sucre restant sur la ligne de convoyage doit être mise en Big Bag afin qu’il ne sèche pas sur place et ne prenne pas en masse. Ensuite, il peut être réintroduit dans le process de production, ce qui limite tout gaspillage de produit.

La solution proposée

Avant l’intervention d’ISERCO, le sucre broyé était d’abord déversé dans un chariot à roulettes, puis il était transféré dans un Big Bag par les opérateurs à l’aide d’une pelle. Afin d’améliorer le process, ISERCO a proposé une solution sur-mesure, qui se compose d’un ensemble d’équipements interdépendants. Il s’agit d’une installation comportant un chariot d’émottage à roulettes en inox, un système de transport pneumatique et une station de remplissage de Big Bag à commande électrique, munie d’une trémie tampon. La station de remplissage de Big Bag est livrée avec une charpente en acier.

De multiples contraintes

L’une des premières contraintes du projet était liée à des raisons d’implantations. Le chariot devait être facilement manœuvrable et compact car l’espace disponible sur place était relativement étroit. Ceci, à cause de la présence d’un pilonne proche de la machine de conditionnement, et de la place limitée sous le convoyeur.

Ensuite, l’industrie de l’alimentaire est soumise à des règles sanitaires strictes. Il était tenu de choisir les matériaux et le traitement de surface des équipements en fonction de ces exigences. De plus, l’ensemble devait être facilement nettoyable. Des certificats alimentaires attestant de la conformité des matériaux aux normes alimentaires ont été également fournis.

Une autre contrainte, était liée aux divers déplacements du chariot à roulette entre quatre lignes de convoyage. De ce fait, un branchement facile à l’électricité était requis.

Enfin, dans un souci d’amélioration du process, le client souhaitait que la ligne puisse fonctionner de manière entièrement autonome. Une fois le chariot mis en place et les conditions initiales remplies, l’opérateur devait pouvoir mettre en route la vidange du convoyeur et remplir d’autres tâches à côté sans crainte de bourrage de sucre dans la machine.

Le nouveau process de conditionnement

Du convoyeur jusqu’au Big Bag, le sucre parcours un ensemble de plusieurs équipements reliés par transport pneumatique. Le sucre restant sur le convoyeur est d’abord dévoyé vers une tôle de glisse équipée d’un détecteur laser. La détection du sucre sur la tôle permet de faire démarrer l’émotteur installé sur le chariot. Elle met également en route un moteur vibrant pneumatique placé directement sur la tôle de convoyage. Le rôle de l’émotteur est de réduire le sucre en morceaux plus petit qu’à l’origine pour pouvoir traverser le transport pneumatique. La vitesse de l’émotteur est variable. Elle est gérée depuis un variateur de vitesse situé dans une armoire. Le transport pneumatique est mis en route via une sonde de niveau à barreau vibrant. Sa séquence est automatisée et paramétrable depuis une IHM (Interface Homme Machine). L’ensemble de l’appareillage est cartérisé et possède son propre arrêt d’urgence pour éviter tout risque d’accident.

Ensuite, le transport pneumatique transfert le sucre broyé vers une station de remplissage de Big Bag située à une dizaine de mètres de la partie convoyage. Le produit est déversé dans une trémie tampon, permettant de stocker le sucre en attente de conditionnement. La détection de niveau haut de la trémie tampon est effectuée par une sonde de niveau à barreau vibrant. Une fois ce niveau atteint, l’émotteur du chariot et le transport pneumatique s’arrêtent. La vanne sous la trémie tampon s’ouvre et son contenu se vide dans un Big Bag. Ce Big Bag est mis en place manuellement par l’opérateur. L’étanchéité est garantie par un Clean Connect pneumatique se fermant par commande IHM. Ce système permet d’éviter toute émission de fines et de perte de produit. Il s’agit également d’un Clean Connect « double peau », permettant la connexion à un système d’aspiration. La détection du niveau haut dans le Big Bag est quant à elle effectuée par des sondes de niveau micro-onde. Une fois le niveau atteint, la vanne se referme automatiquement. Enfin, le Big Bag est évacué à l’aide d’une palette et d’un tire-palettes. Le contenu de ce Big Bag est ensuite, utilisé pour la « refonte » et la fabrication de nouveaux morceaux de sucre.

Infos en vrac

  • Type d’industrie : Sucrière
  • Produit : Production de sucre en morceaux